El rubro de alimentos y bebidas y sus desafíos de almacenaje.

Si tu rubro es alimentos y bebidas estás familiarizado con los desafíos únicos de manejo de materiales característicos de este espacio industrial.

A diferencia de un almacén típico de productos secos, los almacenes de alimentos y bebidas deben tener en cuenta una amplia gama de factores, ya sea para manejar productos refrigerados, congelados o refrigerados. Cada artículo debe cuidarse y mantenerse según las normas adecuadas de saneamiento, cumplimiento de salud y eficiencia de almacenamiento.

Con todos estos componentes a considerar, puede parecer desafiante maximizar la eficiencia y la seguridad dentro de su espacio de almacén. Además, diferentes industrias alimentarias pueden tener objetivos diversos, como una rápida rotación de inventario, almacenamiento a largo plazo de alimentos, entre otros, cada uno presentando sus problemas únicos.

Desafíos Únicos: Gran parte de esto implica una cadena de suministro que brinde suficiente espacio y sistemas de estanterías para maximizar el espacio y la eficiencia. Los racks proporcionan la organización necesaria para facilitar la accesibilidad y el ahorro de espacio en bodegas. En AIM, después de varios proyectos hemos identificado algunos de los desafíos que puede enfrentar las empresas al almacenar alimentos y bebidas:

  1. Costos: La necesidad de reducir costos y maximizar la productividad.
  2. Manejo de SKU: Tratar con la proliferación de códigos de productos.
  3. Maximización de Almacenamiento: Cumplir con los requisitos de espacio para posiciones de pallet.
  4. Requisitos FIFO: Garantizar la rotación adecuada de inventario.
  5. Saneamiento de Alimentos: Mantener los estándares sanitarios adecuados.
  6. Áreas de Almacenamiento Ambiente Vs. Frío: Considerar las diferencias en el diseño de estanterías para áreas con diferentes temperaturas.

Dado que la mayoría de las operaciones tienen tanto áreas de almacenamiento como de producción, ¿Deben tratarse de manera diferente para el diseño de los racks? En general, los mismos principios se aplican tanto para el almacenamiento en temperatura ambiente como en frío. Sin embargo, puede haber consideraciones importantes en el diseño de las racks, como galvanizarlas para ciertos tipos de cámaras frigoríficas o áreas de lavado. Otro ejemplo es que los racks para congeladores deben reforzarse y diseñarse para evitar daños a los productos, ya que los operarios tienden a trabajar a mayor velocidad.

Tipos de Estanterías para la Industria de Alimentos y Bebidas:

Como consultores ha evidenciado que los sistemas de estanterías de alta densidad prevalecen como el estilo dominante en el ámbito del almacenamiento. Modalidades como Pushback, Pallet Flow, portapallets y Mole (preferentemente conocido como semiautomático) se emplean tanto en entornos de almacenamiento estándar como en frío. Las estanterías selectivas, por otro lado, mantienen su relevancia al ser estratégicas para aprovechar eficientemente todo el espacio disponible en una planta o para aplicaciones que involucren lotes pequeños por SKU.

En términos generales, cada uno de estos sistemas se utiliza para densificar el almacenamiento, ya sea en ambientes con temperaturas normales, frías o congeladas. La elección entre ellos se basa en consideraciones específicas, como la cantidad de SKU. Los portapellets se muestran como ideal cuando se trata de un único tipo de SKU, pero en situaciones con una variedad mayor, el sistema Pushback se presenta como la opción óptima. En cuanto al Pallet Flow, su aplicabilidad depende tanto del tipo de operación como de la consideración de un tipo de SKU que se estén trabajando.

Es importante señalar que el término “mole” no es ampliamente utilizado, siendo preferible reemplazarlo con el término “semiautomático” para una mayor claridad y concordancia en la terminología.

Criterios para el Diseño del Sistema de Estanterías:

La siguiente es una lista de criterios que tenemos en cuenta al diseñar un almacén de alimentos y bebidas:

  1. Número de SKU.
  2. Total de posiciones de pallet necesarias.
  3. Pallets por SKU.
  4. Requisitos sanitarios.
  5. ¿Producto abierto? Es decir, ¿se requieren bandejas de goteo?
  6. Temperatura.
  7. Tipo de montacargas.
  8. Espacio permitido para almacenamiento.
  9. Necesidad de protección/reforzamiento.

Al planificar adecuadamente y elegir un sistema de racks adecuado, aumenta la productividad, la seguridad, reduce daños y pérdidas de productos además disminuye la cantidad de errores que suelen ocurrir en el rendimiento de las bodegas. En AIM ingeniería hemos trabajado con empresas líderes en diversos sectores de la industria alimentaria. Contamos con una amplia variedad de clientes dentro de la industria que nos han aportado el Know- How. Agenda una reunión con nosotros y hablemos de los desafíos de tu industria.

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